A ferde (rotátoros) plazmavágás

A MicroStep máig első a fejlesztésekben

Az utóbbi években jelentősen megnövekedett azon cégek száma, amelyek gyengébb vagy erősebb műszaki tartalommal jelen vannak a plazmavágó berendezések piacán. Leginkább az egyszerűbb egyenes vágás az, amire a legkisebb gyártóknak is van berendezése, olyanok azonban már lényegesen kevesebben vannak, akik a bonyolultabb ferde vágás területén is meggyőző műszaki megoldást tudnak felmutatni. A MicroStep az elsők közt volt és van a mai napig is az e területen történő fejlesztésekben.

Az első „rotátoros” (ferdevágásra alkalmas) plazmavágó asztalok a 90-es években jelentek meg a cég palettáján, Magyarországon is dolgozik olyan berendezésünk, ami több mint 15 éves. Felépítésüket tekintve az akkori rotátorok (1. ábra) sokkal bonyolultabbak voltak, mint a ma működő változatok, ennek oka leginkább a plazmaforrások és pisztolyok akkori műszaki fejlettségi szintje volt.

A lemezek felületi egyenetlenségeinek lekövetését (magasságkövetés), csak a vágófej körül konzolon elhelyezett induktív szenzorok segítségével tudták megoldani, ezek a szenzorok azonban egyrészt sok esetben akadályozták a vágófejet a szabad mozgásban, másrészt jókora tehetetlenséget adtak neki, ráadásul pont az erőkar legvégén, ami ha nagy sebességű, dinamikus mozgásokról beszélünk, nem túl szerencsés jelenség. Problémát okozott továbbá akkoriban, hogy bár a források teljesítményüket tekintve nem voltak gyengébbek, mint a piacon ma kapható változatok, a vágópisztolyok nem voltak képesek ezt a teljesítményt megfelelően a vágandó darabokig eljuttatni, a vágható lemezvastagságok igencsak a vékonyabb tartományokra korlátozódtak.

Nincs szükség szenzorokra

Köszönhetően azonban az utóbbi 10 évben a plazma technológia területén lezajlott, és folyamatosan zajló gyors fejlődésnek, a 2000-es évek derekától a magasságkövetés már ferde vágás esetében is az ívfeszültség pillanatnyi értéke alapján történik, nincs szükség a fej körül szenzorokra, a szerkezet egy sokkal letisztultabb formát kapott. Ezzel a megoldással, valamint egy a síkasztal mellett elhelyezett csőcsatornával könnyedén kivitelezhetővé vált nem csak síklemezek, hanem akár csövek, vagy egyéb zárt profilok ferde vágása is (2.ábra). Amíg a standard rotátor 50 fokig tud kibillenni, létezik egy speciális, akár 120 fokig dönthető is, melynek segítségével tartályfenekek szoknyarészének vágása is megoldható (3. ábra). Szintén nagy változások történtek a vágópisztolyok kialakításában is, a mai modern megoldásoknál a teljesítmény átvitele már nem korlát, inkább a fizika és a „pénztárca” az, ami határt szab, a vágható vastagságoknak.

Az említett nagy ütemű fejlődés nem csak a plazmaforrás gyártókra jellemző, a végfelhasználók is belekényszerülnek a folyamatos versenyhelyzetbe, amelyben csak akkor tudnak jó pozícióban maradni, ha termelésüket egyre pontosabban, gyorsabban, kevesebb hibával működő berendezésekkel végzik. Ezen feladatokra összpontosított a MicroStep is a ferdevágás eszközeinek fejlesztése közben, melynek eredményeképpen 2010-ben megszületett az „Infinitive” rotátor, amely ellentétben elődjével (ami 800 fokot tudott körbefordulni), végtelen körülfordulásra képes (4. ábra).

Köszönhetően az elektromos kábeleknél és gáz tömlőknél alkalmazott forgó csatlakozásoknak, a plazmapisztoly csapágyazott és állítható befogásának, a vágófejbe épített szervóknak, és a használt ferde fogazású fogaskerék-fogasléc pároknak, az egység működése nemcsak jelentősen gyorsabbá (nem kell a fejet kitekerni 800 fok körülfordulás után, gyorsabb mozgások és induló pozíció felvétel), hanem sokkal feszesebbé, csendesebbé, egyenletesebbé is vált. Megbízhatóbb és érzékenyebb az ütközésvédelem megoldása, illetve további lehetőségek nyílnak, egy a plazmapisztoly esetleges ütközése utáni fej beállításra.

Az ACTG előnyei

Aki látott már gépi plazmavágó berendezést dolgozni, az tudja, hogy akár egy felbillenő kivágott alkatrész, akár esetleges gondatlanság, vagy oda nem figyelés miatt előfordul, hogy a vágófej leütközik a vágandó lemezzel. Az egységek természetesen el vannak látva ütközésvédelmi megoldásokkal, de a behatások sajnos sok esetben olyan mértékűek, hogy hatásukra a fejek elvesztik beállított helyzetüket, ami aztán pontatlan vágást eredményez. Korábban ezek a műveletek sok problémát és időveszteséget okoztak, mivel a régi rotátorok beállítása, az eszköz bonyolultsága miatt nem volt egyszerű feladat, egy jól képzett szerviz szakembernek is legalább 2 órát vett igénybe. Ezt kiküszöbölendő fejlesztette ki a MicroStep az ACTG – automata vágófej kalibráló egységet (6. ábra).

Ellentétben a hagyományos rendszerekkel, ahol egy ütközés után a fejet próbáltuk visszaállítani annak eredeti pozíciójába, az ACTG egység nem mechanikusan állít, hanem megméri az eltérést az optimális fejpozícióhoz képest, és szoftveresen kompenzálja a pisztolyfej mozgását, ügyelve arra, hogy a vágófej csúcsa forgás közben is pontosan egy pontba mutasson. A felhasználó feladata mindössze annyi, hogy felszereli a kalibráláshoz szükséges adapter csúcsot (7. ábra), majd elindítja a szükséges programot, és megvárja, amíg a pár perces művelet automatikusan lezajlik.



A szabadalmi védelem alatt álló ITH – intelligens pisztolytartó (5. ábra) szintén képes érzékelni, viszont kompenzálni is a legkisebb eltéréseket, a helyes vágófej pozícióhoz képest, valamint köszönhetően az integrált IHS – intelligens magasság érzékelő rendszernek, nincs szükség külön letapintó egységre az induló magasság meghatározásához, ez a művelet magával a pisztolyfejjel történik.

Természetesen a felmerülő egyre bonyolultabb vevői igények kielégítéséhez, egyre inkább ki kell tolni a határokat a műszaki megoldások területén. Fejlesztési irány a jövőre nézve, olyan vastag lemezből készült alkatrészek hegesztési él előkészítése, melyeknek merőleges kontúr vágása, egy másik technológiával történt. Ehhez a már előre kivágott tetszőleges bonyolultságú kontúrral rendelkező alkatrészt a vágóasztalra felhelyezve, először egy lézeres egység a félkész alkatrészt beszkenneli, majd abból rajzot készítve, lehetővé teszi a ferde vágás programozását, az általunk választott élekre. Így az eddig ferde vágással nem megoldható vastagságú lemezek élelőkészítése is megoldható. Ez a megoldás hamarosan tovább könnyíti majd, a hegesztési előkészítés folyamatát.

Jantó Péter Termékfelelős – vágástechnika
www.microstep.eu